Система онлайн-мониторинга станков с ЧПУ и промышленного оборудования
ENGINE автоматически собирает данные о работе станков и показывает реальную картину производства в режиме онлайн. Руководители видят загрузку оборудования, причины простоев, выработку, аварии и выполнение производственных заданий без ручного сведения отчетов.
Система подключается к современным станкам с ЧПУ, универсальному оборудованию, прессам, печам и производственным линиям. Данные доступны на компьютере и мобильных устройствах; отчеты можно анализировать по станку, смене, участку или всему предприятию.
ENGINE можно внедрять поэтапно: начать с пилотного участка, проверить качество данных и затем масштабировать решение. Подробнее о внедрении и интеграции ENGINE.
Что показывает система мониторинга оборудования
-
Онлайн-дашборды 24/7
На одном экране видны работа, простой, наладка и аварийные состояния каждого станка. Показатели доступны по оборудованию, рабочим центрам, сменам и участкам.
-
Загрузка оборудования и OEE
ENGINE рассчитывает фактическое время работы, коэффициент загрузки и составляющие OEE. Руководитель видит не только итоговый показатель, но и причины его снижения.
-
Причины простоев
Система фиксирует начало, окончание и длительность остановок. Причины учитываются по справочнику предприятия, поэтому в отчетах видно, какие потери повторяются чаще всего.
-
Выработка и производственные циклы
Счетчики деталей, выполнение программ и длительность циклов собираются автоматически. Данные помогают сопоставлять план и факт без отчетов «по памяти».
-
Технологические параметры
Для совместимого оборудования можно получать обороты шпинделя, скорость подачи, номер инструмента, температуру, давление и другие доступные параметры.
-
Отчеты и уведомления
ENGINE формирует отчеты за выбранный период и может уведомлять ответственных о длительных простоях, авариях и заданных производственных событиях.
Кому помогает система мониторинга станков
-
-
Директор и собственник
Видит фактическую загрузку станочного парка, основные потери времени и динамику производственных показателей по предприятию. -
Начальник производства
Контролирует состояние участков в течение смены, быстро замечает длительные простои и может уточнить их причины.
-
-
-
Планово-экономический отдел
Использует фактические данные о производительности и машинном времени для планирования, нормирования и расчета себестоимости. -
Главный инженер и механик
Получает историю работы и остановок оборудования, чтобы планировать обслуживание с учетом реальной наработки. -
Мастер цеха и оператор
Фиксирует причины остановок в понятном интерфейсе и видит объективные данные по работе станка и выполнению задания.
-
Подключение станков с ЧПУ и оборудования без цифрового интерфейса
Мониторинг станков с ЧПУ
Подключаемся к доступным интерфейсам стойки ЧПУ и получаем данные о работе станка без ручного ввода.
Поддерживаем распространенные системы управления: Fanuc, Siemens, Heidenhain, Mazak, Haas, Mitsubishi, NC (Балт-Системс), GSK, HNC и другие.
Какие данные можно получать:
- работа, наладка, простой и аварийное состояние;
- обороты шпинделя, скорость подачи и номер инструмента;
- название выполняемой программы, циклы и счетчик деталей;
- другие доступные параметры по задаче предприятия.
Мониторинг универсального и другого оборудования
Станок без ЧПУ или цифрового интерфейса подключается через комплект дооснащения, датчики и доступные дискретные сигналы.
Можно подключить:
- токарные, фрезерные и сверлильные универсальные станки;
- прессы, гильотины и гибочное оборудование;
- термопечи, сварочные и дробеметные установки;
- конвейерные линии, роботов и другое промышленное оборудование.
ENGINE поддерживает MTConnect, OPC UA, Modbus TCP/RTU, Fanuc FOCAS и интеграцию через API. Конкретный способ подключения выбирается после обследования оборудования.
Как проходит внедрение системы мониторинга
-
Шаг 1. Онлайн-показ и обследование
Показываем интерфейс ENGINE, уточняем задачи, состав станочного парка и доступные способы получения данных. При необходимости инженер обследует оборудование на предприятии. -
Шаг 2. Проектное решение
Определяем состав пилота или промышленного внедрения, точки подключения, требуемые показатели, отчеты и интеграции. Фиксируем объем работ и план запуска. -
Шаг 3. Подключение и настройка
Подключаем оборудование через интерфейсы ЧПУ, промышленные протоколы или модули сбора данных. Настраиваем справочники причин простоев, дашборды и права доступа. -
Шаг 4. Проверка данных и обучение
Сверяем состояния и производственные показатели с фактической работой участка. Обучаем операторов, мастеров и руководителей работе с системой. -
Шаг 5. Результаты и масштабирование
После запуска анализируем загрузку и основные причины потерь. Первые рабочие результаты обычно появляются в течение месяца; затем решение можно развивать на следующих участках.
